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La démarche LEAN Responsable en 10 questions
Son format limité force les rédacteurs à se concentrer sur des points
prioritaires, évitant ainsi une dispersion des forces. Il comporte la si-
gnature des personnes concernées, montrant ainsi leur engagement
à mettre en place le Plan d’Actions défini en commun.
Obligeant ainsi les participants à se mettre d’accord, il est un puis-
sant outil au service du management pour éviter les ambiguïtés is-
sues de visions différentes, et donc pour accélérer l’exécution de
Plans d’actions efficaces car partagés.
JUSTE A TEMPS :
méthode de gestion des flux dans laquelle le four-
nisseur livre au client les bons produits avec les quantités exactes au
bon moment et au bon endroit. La commande du client déclenche le
plus tôt possible la ligne de production. On privilégie le flux tiré (voir
Kanban) pour minimiser les stocks d‘encours et de produits finis.
KAIZEN :
démarche d’amélioration continue mise en œuvre sur le
terrain de façon graduelle qui repose sur des petites améliorations
faites jour après jour, à faible coût, en impliquant tout le monde,
en faisant appel au bon sens, tout le temps. Cette démarche peut
également prendre la forme de chantiers kaizen, dans un délai défini,
appelés parfois kaizen blitz ou kaikaku. L’objectif du kaizen est l’éli-
mination des MUDA sous toutes ses formes. Il s’agit de rendre les
tâches plus simples et plus faciles à effectuer. Pour réussir, le kaizen
commence par la définition des standards de travail.
KANBAN ou « étiquette » :
le terme kanban correspond à étiquettes
ou fiches, qui sont un signal permettant de ne produire que les pièces
qui viennent d’être consommées et dans l’ordre de leur consom-
mation.
POKA-YOKE :
signifie «anti-erreur ». Ce sont des détrompeurs pra-
tiques qui empêchent ou préviennent l’apparition des défauts.
SMED :
Single Minute Exchange of Die, changement rapide d’outils
ou de réglages. Le but est de descendre en dessous de 10 minutes,
puis dans un deuxième temps de pouvoir faire le changement dans
le temps d’un cycle de travail.
TAKT TIME :
le takt time est le rythme idéal pour répondre à la de-
mande du client. Il est associé au lissage des commandes client. Le
takt time permet d’établir des programmes de production lissés sur
une ou deux semaines.
TPM :
total Productive Maintenance signifie l’optimisation de la main-
tenance en impliquant de manière collaborative les utilisateurs et
les mainteneurs. L’objectif est de réduire le taux des pannes et les
durées d’immobilisation des équipements.
Référence : FD X 50-819 : 2011